Met de voortdurende ontwikkeling van productietechnologie,CNC-technologie (computer numerieke besturing).speelt een cruciale rol op het gebied van onderdelenverwerking. Het aanpassen van CNC-onderdelen biedt bedrijven een hogere precisie, efficiëntie en flexibiliteit en voldoet aan de behoeften van verschillende industrieën aan op maat gemaakte onderdelen. Om een soepele verwerking van onderdelen te garanderen, moeten echter veel belangrijke zaken in overweging worden genomen.
Als belangrijk technisch document biedt de tekening informatie over de geometrische afmetingen en vorm van het onderdeel, geeft de verwerkingstechnologie, kwaliteitseisen en ontwerpintenties weer en vormt een communicatiebrug tussen de ontwerper en de fabrikant van het onderdeel. Het moet maat- en geometrievereisten omvatten (lineaire maat, hoek, rechtheid, vlakheid, rondheid, coaxialiteit, enz.), materiaalspecificaties (materiaaltype, kwaliteit en prestatieparameters), tolerantievereisten (toegestaan afwijkingsbereik van elke maat), oppervlaktevereisten (ruwheid, afwerking, spiegel, coating), assemblagevereisten, hoeveelheid, grafische uitdrukking, onderdeellegenda en andere noodzakelijke parameters.
De selectie van geschikte materialen bepaalt rechtstreeks de prestaties, kwaliteit, kosten, verwerkingsmoeilijkheden, mechanische eigenschappen, corrosieweerstand, stabiliteit en andere kenmerken van het onderdeel. Tegelijkertijd moet de functie van het onderdeel aansluiten bij de toepassingseisen. De juiste materiaalkeuze kan de normale werking ervan in verschillende omgevingen garanderen.
DeCNC-bewerkingsprocesomvat meerdere schakels, waaronder ontwerp, bewerking, kwaliteitscontrole, enz., wat nauwe samenwerking en informatie-uitwisseling tussen verschillende teams vereist. Duidelijke communicatie en coördinatie kunnen ervoor zorgen dat alle schakels consistent zijn met de bewerkingsvereisten, processen en kwaliteitsnormen. Regelmatige communicatie helpt misverstanden over informatie te voorkomen. Tijdige communicatie kan onredelijke bewerkingsplannen en -processen aanpassen om mogelijke bewerkingsrisico's het hoofd te bieden.
Verschillende onderdelen vereisen verschillende soorten werktuigmachines en snijgereedschappen om aan hun bewerkingsvereisten te voldoen, wat de stabiliteit van het bewerkingsproces kan garanderen en het defecte tarief en het schrootpercentage kan verminderen. Het kiezen van geavanceerde apparatuur kan ook de productie-efficiëntie verbeteren en de bewerkingscyclus verkorten.
Een redelijke procesplanning kan de bewerkingstijd verkorten, de kosten verlagen en de bewerkingsnauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit garanderen. Als u het snijpad en de bewerkingsvolgorde vooraf plant, kunt u herhaalde bewerkingen en onnodige bewegingen voorkomen en de productie-efficiëntie verbeteren. De keuze en het ontwerp van het klemschema hebben ook rechtstreeks invloed op de bewerkingsstabiliteit en kwaliteit van de onderdelen.
De bewerkingsparameterinstelling omvat de aanpassing van parameters zoals snijsnelheid, voedingssnelheid en snijdiepte, wat rechtstreeks van invloed is op de bewerkingskwaliteit, efficiëntie en standtijd. Passende bewerkingsparameters kunnen de productie-efficiëntie verbeteren en de bewerkingskosten verlagen, terwijl de kwaliteit van de onderdelen wordt gewaarborgd. Verschillende materialen en geometrieën vereisen verschillende verwerkingsparameters.
Door de juiste bevestigings- en klemmethode te kiezen, kunnen de onderdelen tijdens de verwerking stabiel op de werktuigmachine worden bevestigd om beweging, trillingen en vervorming te voorkomen. Of het nu gaat om een onderdeel met complexe vormen of een uiterst nauwkeurige verwerking, het bevestigen en klemmen heeft rechtstreeks invloed op de kwaliteit van de onderdeelverwerking.
Gereedschapspadplanning kan onnodige bewegingen en herhaalde bewerkingen verminderen, consistente snijomstandigheden handhaven, de kwaliteit van het onderdeeloppervlak verbeteren en slechte bewerking verminderen. Daarnaast kunt u ook overwegen om interferentie van de opspaninrichting te vermijden en trillingen van bewerkingsmachines tot een minimum te beperken om de verwerkingsnauwkeurigheid verder te verbeteren.
